Главная Менеджмент Организация производства - Курочкин А.С.

Организация производства - Курочкин А.С.

Планирование ремонта оборудования

В основе планирования ремонта оборудования лежат ЕСППР и Типовая

схема технического обслуживания и ремонта (ТСТОР), которые, в свою очередь, базируются на следую­щих основных нормативах:

• категория ремонтной сложности;

• ремонтная единица;

• продолжительность и структура ремонтного цикла;

• продолжительность межремонтных периодов и осмотров.

Под категорией ремонтной сложности понимается степень слож­ности ремонта агрегата (единицы оборудования), которая зависит от его технических и конструкторских особенностей — размеров обра­батываемых деталей, точности их изготовления, особенностей ремон­та и др. Категория ремонтной сложности обозначается буквой Я и числом перед ней.

Категория ремонтной сложности оборудования определяется как по механической, так и по электрической части. Так, в настоящее время для металлообрабатывающих станков по ТСТОР в качестве агрегата-эталона принят токарно-винторезный станок модели 16К20. Для него установлена категория сложности 12 Я. Для любого другого станка этой группы категория сложности определяется путем сопоставления выбранного станка с эталоном.

Ремонтная единица — это условный показатель, характеризующий нормативные затраты на ремонт оборудования первой категории сложности — r е . За единицу ремонтной сложности механической час­ти принята ремонтная сложность условного оборудования, трудоем­кость капитального ремонта которого в условиях среднего по осна­щенности РМЦ составляет 50 ч, а за единицу ремонтной сложности электрической части оборудования — 12,5 ч. Категория сложности ремонта оборудования определяется по количеству единиц сложности ремонта, присвоенных той или иной группе оборудования. Таким об­разом, ремонтная единица по числовому значению совпадает с катего­рией сложности и для станка модели 16К20 равна 12, т. е. r е = 12 по механической части и r е = 9 — по электрической.

Нормы времени на одну ремонтную единицу устанавливаются по видам ремонтных работ (табл. 14). Продолжительность простоя обору­дования на ремонте также регламентируется нормативами простоя на одну ремонтную единицу (табл. 15).

Приведенные нормативы на каждом предприятии подлежат кор­ректировке с учетом характера работы оборудования, особенностей предприятия, оснащенности ремонтного хозяйства и пр. Они являются основой расчета общего годового объема ремонтных работ и межре­монтных обслуживаний (причем сначала выполняются расчеты для каждой группы оборудования отдельно, а затем суммируются по груп­пам; в итоге получается общая трудоемкость ремонтных работ и об-служиваний на планируемый год по предприятию).

Таблица 14

НОРМЫ ВРЕМЕНИ НА ОДНУ РЕМОНТНУЮ ЕДИНИЦУ (для технологического и подъемно-транспортного оборудования)

Таблица 15

НОРМЫ ПРОДОЛЖИТЕЛЬНОСТИ ПРОСТОЯ ОБОРУДОВАНИЯ НА РЕМОНТЕ НА ОДНУ РЕМОНТНУЮ ЕДИНИЦУ, сут

Ремонтный цикл — это продолжительность работы оборудования от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремон­та или между двумя капитальными ремонтами. Согласно ТСТОР для каждого вида оборудования определенного технологического назна­чения устанавливается исходная продолжительность ремонтного цик­ла, которая на предприятиях может корректироваться исходя из усло­вий работы оборудования. Например, для металлорежущих станков продолжительность ремонтного цикла Тц = 16800 ч, для кузнечно-прессового оборудования Тц = 10000 ч, для деревообрабатывающего Тц = 11200 ч, для литейного Тц = 6000 ч. Для металлорежущего обору­дования при расчете продолжительности ремонтного цикла учитыва­ются факторы эксплуатации оборудования на предприятии. Эти фак­торы в виде коэффициентов определяют по справочным таблицам ТСТОР.

Под структурой ремонтного цикла понимается количество и по­следовательность выполнения работ по осмотру и ремонту в период между вводом оборудования в эксплуатацию и первым капитальным ремонтом или между капитальными ремонтами.

Единая система ППР предусматривает определенную структуру ремонтных циклов по группам оборудования с учетом назначения, сложности и условий эксплуатации. Пример структуры ремонтного цикла показан на рис. 15 (при этом ремонтный цикл включает в себя капитальный ремонт, два средних, шесть малых и девять осмотров).

Продолжительность межремонтного периода (t мр) определяется так, ч:

где п , пм, по — количество соответственно средних, малых ремонтов и осмотров за один ремонтный цикл.

Ремонт оборудования планируется в определенной последователь­ности. В ОГМ предприятия при участии механиков всех цехов состав­ляется годовой план-график ремонта всех единиц оборудования. Ка­лендарные сроки ремонта определяются на основании записей в жур­налах учета работы оборудования. В годовой план-график ремонтов включаются осмотры и все виды ремонтов. По каждой единице обору­дования план-график ремонта разрабатывается на основе вида и про­должительности последнего ремонта, структуры ремонтного цикла, продолжительности межремонтного периода, групп ремонтной слож­ности и нормативов трудоемкости. Планы-графики согласуются с на­чальниками цехов и утверждаются главным инженером.

На основе утвержденных планов-графиков рассчитывается годо­вой объем ремонтных работ. Он, как правило, рассчитывается по ви­дам ремонта в ремонтных единицах и по нормативной трудоемкости (табл. 16).

Таблица 16

ОБЪЕМ РЕМОНТНЫХ РАБОТ ПО ПРЕДПРИЯТИЮ НА 2001 г. (условный пример)

Планирование работы РМЦ

Как отмечалось, основное назначение рмц — выполнение капитальных ремонтов и изготовление запасных деталей для ремонта оборудова­ния. Кроме того, РМЦ производит монтаж перемещаемого и демонтаж старого оборудования, а также изготовляет нестандартное оборудо­вание.

Структура РМЦ (наиболее типичная) включает в себя следующие технологические участки: станочный (механический), слесарно-сбо-рочный, жестяницкий, термический и кузнечный. В крупных РМЦ име­ется участок восстановления деталей методом металлизации, наплав­ки и т. п.

Планирование работы РМЦ ведется методами, соответствующими планированию в механических цехах с единичным и мелкосерийным видами производства. На основании годового плана-графика ремон­тов ОГМ устанавливает цеху квартальный план с разбивкой по меся­цам в ремонтных единицах и нормо-часах по таким основным видам работ: ремонт оборудования; осмотр, проверка на точность; промыв­ка; изготовление запасных деталей и нестандартного оборудования; прочие виды работ. Кроме того, предусматривается резерв до 7-10 % на внеплановые (аварийные) работы.