Главная Менеджмент Организация производства - Курочкин А.С.

Организация производства - Курочкин А.С.

3. ОРГАНИЗАЦИЯ ВСПОМОГАТЕЛЬНЫХ И ОБСЛУЖИВАЮЩИХ ПРОИЗВОДСТВ

3.1. Организация обслуживания и ремонта технологического оборудования

Состав, значение и задачи ремонтного хозяйства

В процессе эксплуатации технологическое оборудование подвергается физическому и моральному износу и требует постоянного технического обслужива­ния. Работоспособность оборудования восстанавливается путем его ремонта. Организация технического обслуживания и ремонта техно­логического оборудования является основной функцией ремонтного хозяйства в производственной инфраструктуре предприятий.

Экономической основой существования ремонта является нерав-нопрочность деталей и узлов техники. Действительно, экономически необоснованно и технически невозможно изготовить машину, меха­низмы, агрегат с деталями и узлами с одинаковой прочностью, равно­мерностью износа, с примерно равными сроками службы. Поэтому и возникает потребность в ремонте техники, чтобы обеспечить ее нор­мальное функционирование на весь период службы.

Ремонт (фр. remonter — поправить, пополнить, снова собрать) — совокупность технико-экономических и организационных мероприя­тий, связанных с поддержанием и частичным (или полным) восста­новлением потребительской стоимости основных фондов (средств производства) или предметов личного пользования. Согласно дей­ствующим стандартам ремонт — это комплекс операций по восста­новлению исправности либо работоспособности изделий или их со­ставных частей.

Значение ремонта основных производственных фондов, повышение эффективности его организации обусловливаются следующими важ­нейшими факторами:

• капитальный ремонт является одним из способов простого вос­производства основных фондов;

• на ремонт основных фондов ежегодно затрачиваются огромные средства; в себестоимости продукции эти затраты достигают 6-20 %;

• простой техники при ремонте негативно влияет на конечные результаты деятельности предприятий;

• в ремонте постоянно находится до 40 % автомобилей, 25 % строительных машин, 10-12 % металлорежущих станков;

• в сфере ремонта заняты значительные ресурсы (например, затра­ты на поддержание грузового автомобильного транспорта в ра­бочем состоянии в бывшем СССР превышали затраты на его об­новление более чем в 12 раз; рабочих на ремонтных работах было в 7 раз больше, чем на заводах-изготовителях; станков на ремонтных работах было в 7,2 раза больше, чем на заводах по изготовлению такой техники);

• доля ручного труда в ремонтных работах достигает 75-90 % против 20-30 % в машиностроении на изготовлении нового оборудования;

• ресурс отремонтированной техники не превышает 40-50 % ре­сурса нового оборудования.

В связи с перечисленными факторами задачи организации ремонта оборудования становятся очень актуальными. К основным задачам ремонтного производства предприятия относятся:

• поддержание технологического оборудования в постоянной эксплуатационной готовности;

• увеличение сроков эксплуатации оборудования без ремонта;

• совершенствование организации и повышение качества ремон­та оборудования;

• снижение затрат на ремонт и техническое обслуживание техно­логического оборудования.

Эти задачи решаются путем:

• разработки и реализации системы по техническому обслужива­нию оборудования в процессе его эксплуатации в целях предуп­реждения прогрессирующего износа и аварий;

• своевременного и качественного выполнения планово-предуп­редительного ремонта оборудования;

• модернизации устаревшего оборудования;

• повышения организационно-технического уровня ремонтного производства.

Система технического обслуживания и ремонта оборудования

Работы по поддержанию оборудования в работоспособном состоянии подразделяются на техническое обслуживание и ремонт. Орга­низация ремонтного хозяйства предприятия базируется на системе планово-предупредительного ремонта (ППР), основные положения ко­торой установлены Единой системой плановопредупредительных ре­монтов (ЕСППР).

Система ППР — это совокупность организационно-технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудо­вания, профилактических мероприятий по заранее составленному плану в определенных объемах и в определенные сроки в целях предот­вращения прогрессивно нарастающего износа, предупреждения ава­рий и поддержания оборудования в постоянной технической готов­ности.

Система ППР базируется на двух основных принципах — предуп­редительности и плановости.

Принцип предупредительности заключается в том, что после отра­ботки каждым элементом установленного для него определенного вре­мени выполняются техническое обслуживание и ремонтные работы независимо от физического состояния и степени износа. Принцип пла­новости предполагает, что указанные технические воздействия осу­ществляются по специальному графику с заданными объемами работ в определенные сроки.

Система ППР включает в себя техническое обслуживание (техни­ческий осмотр) и ремонты.

Техническое обслуживание — это комплекс операций по поддержа­нию работоспособности оборудования и обеспечению его технических параметров в процессе эксплуатации. Такое обслуживание выполня­ют производственные рабочие и дежурный ремонтный персонал. При этом предусматриваются следующие технические операции:

• смена и пополнение масел;

• регулировка механизмов;

• устранение мелких неисправностей;

• смазка трущихся поверхностей;

• проверка геометрической точности в соответствии с нормами, техническими условиями и т. п.;

• испытания — для грузоподъемных машин, электрооборудова­ния и др.

Ремонт — это комплекс операций по восстановлению параметров технической характеристики оборудования и обеспечению дальней­шей его эксплуатации. Ремонтные работы предусматривают проведе­ние текущего (малого), среднего и капитального ремонта по всем ви­дам основных производственных фондов.

Текущим называется минимальный по объему ремонт, при котором заменой или восстановлением быстроизнашивающихся деталей и ре­гулированием механизмов достигается нормальная работа оборудова­ния.

Средний ремонт сложнее текущего. Он предусматривает частич­ную разборку оборудования, замену и восстановление изношенных деталей, а главное — такой ремонт выполняется без снятия оборудо­вания с фундамента.

Капитальный ремонт — наиболее сложный вид ремонта, требую­щий полной разборки и ремонта всех базовых деталей, замены изно­шенных деталей и узлов, восстановление части деталей, проверки их на точность. Ремонты, вызываемые отказами и авариями оборудова­ния, называются внеплановыми (аварийными). При хорошо организо­ванной системе ППР и высокой культуре эксплуатации оборудования необходимость в таких ремонтах, как правило, не возникает.

Модернизация оборудования обычно совмещается с капитальным ремонтом. Принимает оборудование после ремонта представитель ОТК по истечении испытательного срока работы агрегата (8 ч — при малом ремонте, 16 ч — при среднем и 24 ч — при капитальном).
Модернизация оборудования проводится в следующих основных направлениях:

• механизация и автоматизация управления циклом работы;

• повышение мощности, скорости и емкости рабочих механизмов;

• расширение технологических возможностей;

• повышение эксплуатационной надежности, долговечности и точности работы;

• оснащение загрузочными и подающими механизмами;

• ускорение подвода и отвода инструмента;

• улучшение условий труда.

В условиях единичного и мелкосерийного производств преоблада­ет комплексная общетехническая модернизация, а крупносерийного и массового — целевая, направленная на решение отдельных техноло­гических задач.

Целесообразность проведения модернизации определяется сопос­тавлением экономических показателей оборудования до и после модернизации, а также сопоставлением затрат по трем вариантам (табл. 13). Экономически целесообразной считается такая модерниза­ция, которая требует меньше капитальных затрат, чем при установке нового оборудования. Не менее важным показателем целесообразнос­ти модернизации является физический износ оборудования.

Таблица 13

СРАВНЕНИЕ ЭКОНОМИЧЕСКИХ ПОКАЗАТЕЛЕЙ ПРИ МОДЕРНИЗАЦИИ ОБОРУДОВАНИЯ

Примечание. Знак "+" означает целесообразность модернизации оборудования, "-" — ее нецелесообразность.

Физический износ определяется двумя способами: по результатам обследования технического состояния и по данным о сроках службы (возраст) фондов. При первом способе износ устанавливается для объекта в целом либо по отдельным его конструктивным элементам; при втором нормативный срок службы сравнивается с фактическим.

Моральный износ основных фондов имеет две формы:

• износ, определяемый снижением стоимости фондов вследствие сокращения затрат на их создание в связи с повышением произ­водительности труда в отраслях, производящих эти фонды, т. е. уменьшения стоимости;

• износ вследствие создания новых более производительных и со­вершенных машин и оборудования аналогичного типа и назна­чения.

Организация и управление ремонтной службой на предприятии

Выполнение ремонтных работ на предприятие может быть организовано следующими методами:

централизованным, децентрали­зованным и смешанным.

При централизованном методе все виды ремонта и некоторые ра­боты по техническому обслуживанию производятся силами ремонтно-механического цеха (РМЦ). Этот цех располагает специализирован­ными ремонтными бригадами, необходимым универсальным оборудо­ванием, запасными частями, производственными площадями и др. Такой метод применяется на предприятиях с общим количеством обо­рудования 2500-3000 ремонтных единиц и количеством оборудования в каждом цехе не более 500 ремонтных единиц. При таком методе ре­монта наиболее эффективна бригадная форма организации труда с преобладанием специализированных ремонтных бригад.

При децентрализованном методе все виды ремонтных работ и из­готовление части сменных деталей осуществляются силами и сред­ствами цеховых ремонтных служб. Ремонтно-механический цех пред­приятия выполняет в основном работы по капитальному ремонту и мо­дернизации сложного и крупного оборудования: изготовляет запасные части массового применения, восстанавливает корпусные детали, тре­бующие использования специального оборудования и оснастки. Этот метод применяется на предприятиях, где количество оборудования в каждом цехе превышает 800 ремонтных единиц.

Смешанный метод характеризуется тем, что ремонтные работы вы­полняются как цеховой ремонтной службой, так и РМЦ. Последний выполняет капитальный ремонт всего оборудования предприятия и из­готовляет запасные части. Этот метод применяется на предприятиях с количеством оборудования в каждом цехе 500-800 ремонтных еди­ниц.

При всех методах организации ремонта обязательно техническое обслуживание оборудования, которое выполняют основные производ­ственные рабочие. Они должны наблюдать за работой оборудования, следить за уровнем масла и охлаждающей жидкости, характером шума в редукторах и других механизмах. В их обязанности входят также уборка отходов и ежедневная смазка оборудования. Проверку технических параметров оборудования, его регулировку и промывку осуществляет дежурный ремонтный персонал.

Комплексные бригады ремонтников закрепляются за основными производственными подразделениями (цехом, участком) для выполне­ния всех ремонтных работ. В целях сокращения простоев оборудова­ния на ремонте все основные ремонтные работы выполняются, как правило, в обеденные перерывы и выходные дни.

Наиболее прогрессивным способом проведения ремонтов является агрегатный. Он заключается в том, что вышедшие из строя отдельные узлы, агрегаты оборудования заменяются запасными (ранее отремон­тированными) или новыми. Такой способ позволяет резко сократить простои оборудования на ремонте, поскольку ремонт сводится в ос­новном к тому, чтобы снять с оборудования вышедший из строя узел, агрегат и вместо него поставить заранее отремонтированный.

Управляет ремонтным хозяйством главный механик предприятия, который подчиняется главному инженеру. Он возглавляет отдел глав­ного механика (ОГМ) и руководит РМЦ, а также осуществляет функ­циональное руководство цеховыми ремонтными службами и коорди­нирует всю работу по техническому обслуживанию и ремонту обору­дования на предприятии.

Отдел главного механика на крупном предприятии состоит из бюро и групп специалистов по направлениям (рис. 14).

К основным функциям БППР относятся:

• материальная и организационная подготовка ремонтов;

• планирование всех видов ремонтных и профилактических работ оборудования;

• организация правильной эксплуатации и ремонта оборудова­ния;

• руководство работой смазочного хозяйства;

• создание парка запасных частей и агрегатов, узлов;

• учет и хранение оборудования;

• составление сводных графиков ремонта оборудования. Планово-производственное бюро (или планово-диспетчерское бюро — ПДБ) планирует, регулирует, анализирует и контролирует производственную и экономическую деятельность всех звеньев ремон­тного хозяйства предприятия, составляет сводные отчеты по выполне­нию планов.

Конструкторско-технологическое бюро осуществляет всю техни­ческую подготовку системы ППР и все виды ремонтных работ, вклю­чая модернизацию оборудования.

Рис. 14. Структура отдела главного механика на крупном предприятии:

ППБ — планово-производственное бюро; КТБ — конструкторско-технологическое бюро; БППР — бюро планово-предупредительных ремонтов

Группа кранового оборудования следит за эксплуатацией и состо­янием всех подъемно-транспортных механизмов и подкрановых путей, планирует и контролирует выполнение графиков ремонта подъемно-транспортного оборудования, осуществляет его испытания и освиде­тельствование.

Ремонтное хозяйство в цехе возглавляет механик цеха. Ему подчи­няются мастера и бригадиры, которые непосредственно руководят ра­ботами по надзору, уходу, эксплуатации и ремонту оборудования; ма­стерам, в свою очередь, подчинены дежурные слесари.