SHOCK, Corian и литьевой мрамор

В КАЧЕСТВЕ ЭПИГРАФА

С удивлением обнаружил, что по подобной технологии построены египетские пирамиды, стеллы, памятники и другие архитектурные сооружения. Поэтому ни одна фирма, будь то создатели SHOCK, Corian и др., не может претендовать на авторские права.

Искусство принадлежит народу.

ЛИЧНЫЙ ОПЫТ

Для пробного образца использовался РЕДОНТ-3. Он является сырьем в стоматологии для изготовления базисов. Его аналоги ЭТАКРИЛ и ФТОРАКС. Но эти материалы удобны только для пробы, поскольку выпускаются в небольшой упаковке(250гр.) и немного дороже по сравнению с техническими акриловыми самотвердеющими пластмассами АСТ-Т, БУТАКРИЛ. И их можно свободно приобрести в магазинах стройматериалов, а иногда даже в аптеке. АСТ-Т и БУТАКРИЛ продаются в минимальной упаковке 5 кг порошка и 5 л жидкости, т.е. для приобретения опыта можно потренироваться на малых объемах.

В качестве наполнителя я использовал мелко разбитый щебень (до 4 мм). Можно использовать обычный песок, окрашенный щебень и песок.

Порошок с жидкостью перемешивался в соответствующих пропорциях, затем добавлялся щебень, либо песок и заливалась форма. Застывание ускоряется в теплом воздухе, но при перегреве получается плохая прозрачность. Я выдерживал 1 час при комнатной температуре, а потом можно, но не обязательно, подогреть в теплом воздухе (примерно +40⁰)

Основная специфика и сложность заключается в изготовлении формы для отливки.

Данная масса свободно отстает от полиэтилена, металла, стекла и ламинированной части ДСП. Накрепко схватывается с деревом и себе подобными пластмассами. Причем была идея изготовить форму из этой же пластмассы и потом ее чем-нибудь промазать. Но даже при промазке парафином и различными маслами невозможно было разорвать даже при зажатии в тиски.

Данные пластмассы используются также для изготовления пресс-форм для отливки из полиэтилена и т.п.

Самым лучшим видом формы для отливки оказался такой способ!

Допустим, вы решили изготовить стол, или дверку, или надгробный памятник. Изготавливается рамка из железа соответствующей формы. Ну, допустим, для стола метр на метр вы изготовили рамку с внутренним размером метр на метр. Желательно чтобы эта рамка была разъемной для удобства доставания готового изделия. Внутренняя часть рамки фрезеруется под тот профиль, который вы хотите придать кромке стола. И, главное, хорошо полируется.

Эта рамка ложиться на стекло. Стекло должно быть очень идеально протерто. Потому что на соприкосновении отливки со стеклом образуется идеально прозрачная и ровная глянцевая поверхность. И даже обычный отпечаток пальца прилипнет на отливку.

Затем в рамку заливается смесь материала со щебенкой или тем наполнителем, что вы выберете. В количестве щебенки можно не стесняться. Чем больше – тем меньше расхода материала.

Дальше – опять же удешевление изделия – вкладываете в залитую рамку плиту ДСП соответствующего размера, но чуть меньше от рамки, чтобы по краям эта плита тоже оказалась залитой материалом.

Даете час высохнуть и подогреваете теплым воздухом. Через полчаса все окончательно затвердеет.

И еще один плюс окончательного нагревания – это то, что при остывании разница у стекла и пластмассы приводит к хорошему их разъединению. Затем раскрепляете рамку и легко стачиваете подтеки затвердевшего оплоя – результат некачественно изготовленной железной рамки.

То, что вы вкладываете в отливку ДСП, не только удешевляет изделие, но и упрощает дальнейшие конструкторские работы. Кстати данный материал можно резать, сверлить, фрезеровать и т.п. Не рекомендую закрашивать этот материал. Лучше красить наполнитель.

Если вы изготовили форму из полиэтилена или гипса, то полученное изделие придется полировать. Но мой вам совет – на стекле получается такая классная отливка, что ни одной полировкой не достичь.

Если на готовом изделии произошло повреждение любого типа – не отчаивайтесь. Разведите опять немного материала и заливаете повреждение. Этот материал сам с собой настолько целостно соединяется, что снова становится монолитом.

Небольшой совет – рамку на стекло можно крепить двухсторонним скотчем. Он предотвратит вытекание материала из-под рамки.

Еще одна важная деталь – когда набиваете щебень, то отсеивайте от нужной фракции не только крупную, но мелкую, а то она засоряет в виде песчинок.

РАСЧЕТ СЕБЕСТОИМОСТИ

АСТ-Т и БУТАКРИЛ стоят 210 гривен комплект (5 кг+5 л). Это примерно 40 $.

При смешивании компонентов 5 кг + 5 л = 9,5 литров.

Добавим щебня или песка, и выйдет примерно более 15 литров.

Если делать отливку с использованием ДСП (например двери или подоконник), при этом слой материала чтобы составлял примерно 4 мм.

ДСП 16 мм + слой 4 мм = 2 см.

В таком случае 15 литров хватит на 3 метра квадратных изделия.

У вас получится, что щебень бесплатный, ДСП стоит копейки.

Вот и выходит стоимость 3 м² = 40 $. Пусть 1 м² = 14 $.

А готовые изделия, если поищите в интернете, стоят 400–600 $ м².

Самые дешевые я встречал по 200 $.

Вот и получается, что дурят нашего брата, как в Макдональдсе.

СЫРЬЕ

ПЛАСТМАССЫ АКРИЛОВЫЕ, САМОТВЕРДЕЮЩИЕ АСТ-Т, АСТ-Т-Т, БУТАКРИЛ

Для пробы можно использовать ПРОТАКРИЛ, РЕДОНТ-3; он продается в любых стоматологических материалах, но подороже, чем вышеперечисленные. Но удобен для пробы тем, что продается в небольшой упаковке, а АСТ-Т и БУТАКРИЛ продается по 5 кг порошка и 5 л жидкости. Также подходят любые акриловые самотвердеющие пластмассы, используемые для изготовления базисов в стоматологии такие как ЭТАКРИЛ и ФТОРАКС.

Но это все дороже по сравнению с АСТ-Т и БУТАКРИЛ, и может использоваться только для пробы. Возможно, у вас поблизости выпускаются другие виды технических САМОТВЕРДЕЮЩИХ АКРИЛОВЫХ ПЛАСТМАСС.

Если в вы не найдете соответствующих материалов у себя, то пишите: seetoo@ukr.net или resourc@ukr.net, Юра. – Буду помогать по Харькову.

Когда я брал материал на заводе, то узнал, что белорусы закупают много БУТАКРИЛА. БУТАКРИЛ несколько прозрачнее АСТ-Т, хотя я использовал АСТ-Т.

На заводе также сказали, что материл, в основном, закупают для памятников, пресс-форм и заливки основания у станков.

ХАРАКРЕРИСТИКИ СЫРЬЯ

ПЛАСТМАССЫ АКРИЛОВЫЕ, САМОТВЕРДЕЮЩИЕ АСТ-Т, АСТ-Т-Т, БУТАКРИЛ

Приготовление формовочной массы акриловых пластмасс.

Формовочная масса акриловых пластмасс готовится смешиванием порошка и жидкости в соотношениях, указанных в таблице - Соотношение порошка и жидкости при приготовлении формовочной массы

Переработка акриловых пластмасс.

Прессование.

Формовочную массу с небольшим избытком укладывают в прессформу. Рабочую часть прессформы предварительно смазывают тонким слоем разделительного материала. Для металлических прессформ применяют кремнийорганические жидкости, минеральные масла, для гипсовых — лак (Изокол), для магнезитовых композиций — воск, ацетонцеллулоидный лак и т. п.

Прессформу с массой устанавливают под пресс и постепенно повышают давление таким образом, чтобы окончательное оформление деталей произошло при наименьшей текучести формовочной массы. Оптимальное давление — 57 МПа. Прессформу выдерживают под давлением до полного отверждения массы. Время выдержки под прессом зависит от температуры формы и окружающей среды (комнатной температуры), а также от формы и размеров деталей.

Для ускорения отверждения формовочной массы прессформу под прессом можно выдерживать при температуре 25 – 30°С.

Отверждение акриловых пластмасс происходит с выделением тепла. Температура внутри массы при отверждении может достигнуть 100°С и выше, в зависимости от объема массы и количества жидкости. При пониженных температурах процесс отверждения замедляется.

Свободное литье

Формовочную массу заливают в форму с избытком. Во избежание захвата воздуха вязкой массой заливку производят быстро, не отрывая сосуда с массой от стенок формы. Для получения более монолитных изделий поверхность массы через 10–15 мин. после заливки формы, когда появится пленка, рекомендуется накрывать целлофаном и прижать небольшим грузом. Массу с формой выдерживают до отверждения, а затем последующего охлаждения.

При изготовлении изделий крупных габаритов, во избежание вспенивания рекомендуется массу заливать частями, причем каждую последующую часть необходимо заливать после полного отверждения и охлаждения предыдущей.

Литье под давлением

Заливку массы производят с помощью специальных приспособлений типа шприцевых устройств.

В зависимости от размеров формы оформляющей полости, приспособления разрабатывают индивидуально.

Центробежное литье

Центробежное литье применяют при производстве крупногабаритных деталей типа тел вращения.

Оборудованием для производства деталей могут служить универсальные металлорежущие и деревообрабатывающие станки (токарные, сверлильные и др.) или специальные приспособления, на которые устанавливают соответствующие формы.

Форму с массой вращают до полного отверждения последней. Длительность вращения примерно 1,0 – 1,2 ч.

Склеивание

Изделия из акриловых пластмасс хорошо склеиваются. В качестве клея применяются растворы дробленного органического стекла 2-3% в дихлорэтане, ледяной уксусной кислоте, хлороформе и др.

На склеиваемые (предварительно обезжиренные) поверхности мягкой кистью наносят равномерный слой клея, после чего детали зажимают струбцинами. Давление зажима 0,1 – 0,3 МПа, время отверждения 0,5 – 1,0 ч. полное отверждение в глубинных слоях наступает через 12 – 15 ч.

Окрашивание

Окрашивание акриловых пластмасс производится путем смешения в шаровой мельнице порошка с пигментами соответствующих цветов. При применении жирорастворимых красителей последние растворяют в жидкости акриловых пластмасс. Окраску готовых изделий производят готовыми лаками, масляными красками, эмалями и др. обычными методами.

Механическая обработка

Изделия из акриловых пластмасс обрабатывают точением, фрезерованием, сверлением, шлифованием, полированием и др. методами.

Сведения по технике безопасности и промсанитарии.

Работы с пластмассами акриловыми самотвердеющими следует проводить с соблюдением правил пожарной безопасности при работе с легковоспламеняющимися жидкостями.

ПДК паров жидкости пластмасс акриловых самотвердеющих (метиловый эфир метакриловой кислоты) в воздухе 10 мг/м3, температура вспышки 80°С.

ЛИТЬЕВОЙ МРАМОР

С точки зрения химии полимербетон – это отвержденная высоконаполненная полиэфирная смола (18-21% смолы и 78-81% кварцевого песка или другого инертного минерального наполнителя).

По заключению финской фирмы NESTE Chemicals защитно-декоративное покрытие изделий из искусственного камня выполняет все требования, необходимые для использования на улице и в помещениях.

Тротуарные плиты из литого мрамора, уложенные на опытном участке 11ИИЖБ в 1967 г., и тротуар, выложенный в те же годы в Брестской крепости, находятся и по сей день в хорошем состоянии.

В Средней Азии с 1962 г. облицовка из искусственного мрамора скатов гидротехнических сооружений, подвергающаяся сильному воздействию сбрасываемого (60-80%) годового стока и донных наносов (40-100 тыс.м³ наносов). В межпаводковые периоды облицовка подвергается атмосферному воздействию и высокой солнечной радиации.

Одним из направлений применения искусственного камня являются сантехнические изделия. Практически во всем мире можно встретить элементы фасадов и крыш, подоконники, оконные проемы, лестничные ступени, перила, столешницы, умывальники, ванны, унитазы, изготовленные из искусственного мрамора.