Как сделать нож из дамасской стали.

Дамасская сталь очень многогранный материал, позволяющий кузнецу множество возможностей реализовать задуманное. Современные стали, используемые для изготовления дамаска, позволяют добиться любых желаемых свойств будущего клинка, но в современном контексте понимания дамасской стали, не менее важным, является получения красивого рисунка на металле, и здесь простор для реализации желаний гораздо больше. Высоты, которых добились многие известные мастера современности, достойны восхищения.

Но есть и другое направление в развитии дамасской стали - это использование вторичных материалов, на которых я хотел бы остановится подробней. Нужно заметить, что эти материалы не позволяют добиться от клинка сверх свойств, они больше являются пафосными материалами, но многим очень нравится концепция того, что их клинок является перерождением другого материала.

Явным фаворитом здесь, является дамаск из тросов, метал из которого, изготовлены тросы, позволяют получить неплохой клинковый материал, но за счёт крупного рисунка не даёт прироста режущих (дамасских) свойств

Рис 1. (дамск из троса с крупным рисунком)

Рис 2. (дамск из троса с мелким рисунком)

Но также встречаются тросы, которые не позволят получить хороших режущих свойств (из-за малого количества углерода), в таком случае к телу клинка приваривается режущая кромка из клинкового металла или дамаска, либо изготавливается ламинат - где в центре клинковый материал, а обкладки из декоративного тросового дамаска.

Рис 3. (торцовая сварка: режущая кромка шх15, тело дамаск из троса).

Нужно также отметить, что хотя, если материал и не имеет хороших режущих свойств но в реализации, как в ламинате, так и в торцовом исполнении, трос за счёт своей упругости, позволяет на режущей кромке использовать очень твердый, но хрупкий метал, прочностные недостатки которого компенсирует упругий трос. Такой клинок быстрее согнется, нежили, сломается.

Так же широкое распространение получили такие вторичные материалы как цепи, чаще всего используют либо цепи от бензопил, либо моторные цепи бензиновых двигателей.

Рис 4.(дамаск из моторной цепи).

Более редко используются сетки, их свойства в основном схожи с тросами, описанные выше.

Рис 5. (ламинат: в центре шх15, обкладки дамаск из сетки, на фоне которой снят клинок)

Рис 5.1. (ламинат: в центре шх15, обкладки дамаск из сетки, на клинке оставлена текстура сетки)

Рис 6. (ламинат: в центре шх15, обкладки дамаск с использованием нержавеющей сетки).

Нужно заметить, что подобных материалов, пригодных для изготовления клинкового дамаска достаточно мало, в данной статье я хочу познакомить вас с процессом изготовления клинка из мотка проволоки. Суть данного эксперимента в получении нового рисунка на готовом клинке.

Рис 7. (моток проволоки).

Первым делом, пытаемся выяснить приблизительный химический состав проволоки, это необходимо для того, чтобы узнать, возможно, ли сварить её кузнечной сваркой и приблизительное количество углерода – это необходимо, чтобы узнать возьмёт ли готовый клинок закалку. Этот сложный анализ мы проводим достаточно просто - проверкой на искру.

Рис 8. (проверка на искру).

По искре видим, что метал, не легирован, что говорит нам о возможности её сварки горновым способом и то, что количество углерода 0,8-1%, что позволяет нам предположить, что метал, возьмёт достойную закалку. Также существует возможность выгорания углерода при горновой сварке, но это мы сможем проверить только после сварки.

Далее для удобства дальнейшей обработки, необходимо произвести отжиг, эту операцию мы проводим в муфельной печи

Рис 9. (отжиг).

Нагреваем до аустинитного превращения и даём остыть вмести с печью. После этого проволока становится мягкой.

Следующая операция - это формирование пакета для горновой сварки, так как проволока стала достаточно мягкой, мы можем её согнуть в удобную нам форму, после чего один её конец обматываем мягким железом и провариваем электродуговой сваркой. Полоска железа необходима для возможности использования электросварки, ведь проволока очень тонкая и она просто сгорела бы. После привариваем ручку из арматуры, для удобства удержания при горновой сварке и дальнейшей ковке.

Рис 10. (заготовка).

Теперь нагреваем нашу заготовку примерно до восемьсот градусов. Я использую газовый горн, он имеет ряд преимуществ как то постоянная восстановительная атмосфера и в нём всё хорошо видно, что происходит.

Рис11. газовый горн.

После чего обильно посыпаем бурой. Бура нужна для растворения окалины и защиты метала от кислорода – это важно для проведения качественной кузнечной (горновой) сварки. После чего проводим непосредственно саму сварку

Рис 12. (посыпание бурой).

Сварку проводим на бруске дерева, это необходимо для защиты заготовки от кислорода, огонь появившийся от контакта заготовки и дерева, выжигает кислород и создаёт восстановительную среду вне горна. А также для меньшей теплоотдачи заготовке – то есть проволока очень тонкая и при контакте с наковальней быстро остывает.

Рис 13. (сварка).

После горновой сварки, расковываем заготовку до необходимых размеров, в данном случае мы собираемся заготовку торсировать (скручивать) – поэтому расковываем в квадрат со стороной двадцать мм. Измеряем воротком, – которым будет скручиваться заготовка.

Рис 14. (расковка).

Рис 15. (подготовка к торсировке).

Теперь, когда мы подготовили заготовку, важно придумать, как будет вскрываться рисунок, на данном этапе волокна расположена в вдоль заготовки и конечное изделие будет не очень эффектным. Можно его скрутить – но тогда получится такой же рисунок металла, как и у обычного троса, поэтому в данном случае скручиваем в разные стороны с шагом примерно полтора два сантиметра

Рис 16. (торсировка).

Рис 17. (торсировка).

После чего заготовку подравниваем до нужных размеров, в данном случае размер квадрата примерно двадцать миллиметров.

Рис 18. (заготовка после торсировки).

Рис 19. (заготовка после торсировки).

Когда заготовка готова, пришло время выковать клинок. Оттягиваем тело, носик будущего клинка и хвостовик. Можно также выковать спуски, но в таком случае рисунок металла вскроется слабо.

Рис 20. (клинок после ковки).

Рис 21. (клинок после ковки).

Шлифуем будущий клинок и подравниваем торцы

Рис 22 (заготовка).

После чего ставим клеймо, привариваем хвостовик и размечаем будущие спуски

Рис 23. (заготовка).

Рис 24. (заготовка).

После чего на гриндере, грубо формируем спуски.

Рис 25. (клинок перед закалкой).

Пришло время термообработки. Делаем нормализацию, для того, что бы убрать напряжения от ковки и измельчить зерно металла. Далее закалка: нагреваем в закалочном горне до температуры закалки и опускаем в ёмкость с подогретым до семидесяти градусов маслом. После чего проводим отпуск – нагрев до температуры двести градусов и выдержкой два часа.

Рис 26. (закалочный горн).

Рис 27. (закалка ножа).

Рис 28. (клинок после закалки).

Теперь шлифуем нож на чисто и протравливаем его в пяти процентном растворе хлорного железа – это необходимо, что бы проявить рисунок. В итоге получаем такой клинок

Рис 29. (готовый клинок) – который мой знакомый окрестил «Стихия».